Avec le développement de la technologie de montage de surface et l'augmentation de la miniaturisation des composants électroniques, les composants du circuit imprimé se déplacent également vers la miniaturisation et la haute densité, qui pose de nouvelles exigences pour les trois mesures de protection des composants du circuit imprimé.
Les revêtements protecteurs traditionnels tels que la résine époxy, le chlorure de polyvinyle, la résine de silicone et l'ester d'acide polyacrylique sont tous des revêtements liquides. En raison de la viscosité et de la tension en surface du liquide, l'épaisseur du revêtement est inégale et le revêtement est plus mince aux bords, coins, etc.
Lorsqu'il n'y a qu'un petit écart entre les composants et les substrats, les lacunes d'air peuvent se former en raison de l'incapacité du revêtement à l'écoulement. Une fois le revêtement durci et séché, une contrainte de retrait ou de minuscules trous d'épingle peuvent se produire en raison de la volatilisation des solvants ou des additifs de petites molécules.
La résistance diélectrique de ces revêtements traditionnels est généralement inférieure à 2000V / 25UM, ils doivent donc être enduits plusieurs fois avec des revêtements plus épais pour obtenir une protection plus fiable.
Le revêtement de parylène est obtenu en dépôt et en polymérisant le gaz de petite molécule de p-xylène bis actif BIS à la surface des composants du circuit imprimé. Les petites molécules gazeuses peuvent pénétrer et se déposer sur le substrat, y compris tout petit écart sous la partie de montage, formant des polymères de haute pureté avec un poids moléculaire d'environ 500000. Il ne contient pas de petites molécules telles que des additifs ou des solvants, et ne causera pas de dommages au substrat.
La combinaison d'une couche protectrice uniformément épaisse et d'excellentes performances permet au revêtement par carylene de fournir une protection très fiable pour la surface des composants du circuit imprimé avec seulement 0,02-0,05 mm. Même après un test de pulvérisation saline, la résistance à l'isolation de surface ne changera pas de manière significative et le revêtement plus mince est également très bénéfique pour dissiper la chaleur générée pendant le fonctionnement des composants.
De plus, en raison de la bonne symétrie de sa structure moléculaire, il a toujours une petite perte diélectrique et une constante diélectrique à des fréquences plus élevées. Ses caractéristiques à haute fréquence et à faible perte créent des conditions pour une protection fiable des circuits micro-ondes à haute fréquence.